振华重工钻井平台完工 核心配套件国产化程度最高

中国科技网讯 3月21日，振华重工建造的第一座300英尺自升式钻井平台建造完工并正式命名为“爪哇之星2号”，这不仅是业内公认的100%中国知识产权的自升式钻井平台、同时也是国内首座核心配套件国产化程度最高的钻井平台，填补了我国在钻井平台自主设计、核心配套件等相关领域的技术空白，标志着国产钻井平台的整体设计、建造技术水平达到了一个新的高度。

该钻井平台由振华重工母公司中国交建在美国休斯顿的全资子公司F&G完成基本设计，振华重工完成详细设计和生产设计，因此该平台具有100%的中国知识产权。美国F&G是目前全球海洋工程移动式钻井平台领先设计商，拥有超过60年的海洋工程平台设计经验，目前全世界有100个以上海上作业平台由F&G设计。业内人士表示，振华重工强大的配件及系统制造实力、与F&G卓越的产品设计能力强强联合，能迅速提升振华重工在全球海工领域的知名度和业绩，为中国交建的海工及装备制造板块提供强大的业绩支撑。该平台自重12000吨，最大作业水深300英尺，钻井深度30000英尺，甲板可变载荷2722吨，可在墨西哥、波斯湾、东南亚地区等类似海域作业。

在命名仪式上，用户方新加坡KS能源公司董事长兼首席执行官克里斯·威兰表示：“通过与KS钻井队伍的密切合作，振华重工如期完成了这座高规格的平台。这座平台将很快交付至越南作业。我们今天的成功，为当前在越南这一区域更多的合作奠定了良好基础。”

振华重工海上重工设计研究院副院长、该平台项目总经理刘震博士介绍，平台的升降系统、锁紧系统、悬臂梁及钻台滑移系统、桩腿材料、主配电系统、克令吊等核心配套件均由振华重工自主设计、制造。平台国产化配套件比例高达20%，远高于国内5%的平均水平，这些“中国芯”的使用至少降低了10%以上的建造成本，真正带领国产钻井平台走出了“造壳”历史，国内海洋装备制造首次迎来了国产化的时代。目前，振华重工已经相继攻克了钻井平台建造四大核心技术中的三项，分别是：升降系统、桩腿制造和悬臂梁制造，对于钻进包系统，振华重工研发团队目前正加快研发步伐，并已取得部分研发成果，其成果获得振华重工2013年科技大会100万元特等奖奖励。

自2013年7月开始，该平台先后顺利完成了下水、悬臂梁钻台安装、水下插/拔桩试验、平台全程升降试验、悬臂梁钻台滑移试验、悬臂梁称重、悬臂梁负荷试验和倾斜试验等重大节点，这意味着平台的建造质量和设计功能成功通过实践的检验。“行业里的评价是，包括中国主流的船厂在内，在所造的第一次钻井平台中，振华是造得最好的。”振华重工常务副总裁戴文凯说。

在该平台的建造过程中，振华重工在国内首创了多项建造工艺：首创“浮吊整体吊装合拢法”进行桩腿接长，缩短至少3倍桩腿合拢周期；首创悬臂梁整体制造、合拢工艺，开辟了悬臂梁整体制造整体安装的先河；建设国内首个自动化桩腿齿条加工车间，内设4条自动化齿条加工线，实现了齿条加工精细化、自动化，保障桩腿建造精度。这些创新技术，推动了国内钻井装备建造走上更加专业化、国际化的道路。

待命名仪式结束后，该平台将进行最后的调试收尾，并正式交付用户使用。平台用户KS能源有限公司是一家总部位于新加坡的全球石油天然气、海工领域领先的综合性油田服务公司，为石油公司提供资本设备、平台管理和钻井服务。振华重工与KS的牵手，充分体现了世界知名能源公司对于振华重工国产海洋装备的技术认可，提高了国产海洋装备的国际知名度。目前，振华重工正全力建设400英尺自升式钻井平台，手持其他2座钻井平台订单也将陆续开工。（通讯员谭广仁）